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「台灣手工具產業近年走向高階國際市場，亮眼成績背後帶來的是產業數位轉型的急迫課題。轉型首重從QDC(Quality品質, Delivery交期, Cost成本)層面著手，如何簡化、優化製程以改善品質、縮短交期、降低成本，成為區隔市場的決戰分水嶺。」
客戶背景
01
台灣手工具產業出口產值占比高居全球前三，向來素有隱形冠軍美名。凡是有人類的地方就有手工具，手工具的廣泛應用使之成為轉動全球製造業的關鍵。
某跨國手工具製造商扎根台灣，舉凡產品開發、製造至銷售皆自行管理統籌；版圖遍布全球，世界各地皆有其通路、工廠的身影。且產品種類多元，從扳手到起子組合，品項多達上千種。然而就在全球訂單蜂擁而至的背後，也喚起廠內生產製造長久以來的痼疾。
面臨的挑戰
02
達交的癥結點並非產能不足，而是當生產延誤時，生管單位總是最後一個才知道，因而為了趕赴交期而頻繁插單，延誤原定生產計畫。工單排程與產線實際製造時間、數量之間的鴻溝，為交期投下一顆不定時炸彈。
在量產前未正確落實首件檢查以確定刀具、模具的正確性，導致成品品質不穩定；不僅造成物料浪費，同時也佔用寶貴的加工時間，進而延誤後續的工單排程。
生產低成本、高品質產品的前提是最佳的標準工藝資訊，然而調整加工參數往往需要多年經驗累積，經驗值大多留存在老師傅身上，如何汲取老師傅經驗值成為管理工廠智庫一大難題。
廠區與辦公室資訊不透明、不即時，產線發生異常狀況時無法做適當的緊急處理，連帶影響後續生產計畫。
解決方案
03
1. 自動報工：機台自動報工，實時掌握機台真實狀態。資料回傳由4小時加速至5分鐘，速度提升高達48倍。
2. 統一派工：生管單位可於辦公室直接綁定派工資料(工單號、加工程式、目標工件數等)至指定機台，避免過往USB傳送檔案易造成派送錯誤的疏失。
直接於控制器上輸入巡檢人員工號、狀態碼等資訊，落實每一機台的製造資訊品管紀錄。
中央統一管理加工檔，透過定時備份機制，快速掌握各機台新增修改的加工檔，並實現中央管理、標準化工藝包。
1. 設備看板：全廠設備狀態實時呈現。
-客製仿真車間看板：實際車間位置結合工廠管理必要資訊，一覽全廠機台狀況，提供工廠管理決策之依據。且透過 設備機台多燈訊號（取代傳統三色燈）融入現場生產管理機制，掌握機台狀況以及時排除警報。
-稼動率看板：宏觀掌握全廠稼動率，短短數秒的時間即可掌握生產概覽。
-細部稼動率看板：可鎖定單一機台查看歷史警報狀況，為後續維修保養提供數據支持。
2. 機台與生產足跡資料：多維度動態機台生產資料，結合動態報工上傳機制，透過BI報表工具產出多維度看板，滿足各單位需求。
成果與效益
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透明、即時的生產製造資訊，準確紀錄了工序標準加工時間，供生管單位在預估交期時有所依循。交貨是企業每日例行事項，看似簡單的動作，卻是產銷能力進擊的決勝點。
於控制器上直接輸入巡檢資訊，落實品質控管，可追本溯源，減少製造疏失，強化產品競爭力，並體現生產履歷概念。
透過加工檔案於中央系統統一進行上傳、備份、派送，中央系統就是最佳工藝包，不必擔心經驗全留在老師傅身上，傳承不易。
以工廠中央戰情室自居，將蒐集到的關鍵工廠情報快速分析轉換為圖像數據看板。不必來回奔波辦公室與產線間折返跑，短短一分鐘即可快速了解產能背後具體樣貌，例如：產品加工時間多長、機台什麼時候需要調整、負責的操作員是誰等，多重資訊以避免成本浪費與交期延遲。超越時間和空間的藩籬限制，實現跨國工廠管理，遠端管理更輕鬆無憂。
透過設備聯網、透明即時圖像看板及系統應用功能搭建起產線與辦公室之間資訊流橋梁，暢通雙方的溝通管道。管理單位可快速掌握產線機台與生產資訊，真正落實了從看得到、管得了到做更好。
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